车间现场管理8个重点

车间现场管理8个重点有：优秀现场管理的标准和要求；现场管理的基本方法；生产现场的质量控制；生产现场的组织结构设计原则及职能；生产现场员工的管理；生产计划的制定要求；生产成本的控制；现场管理制度。

车间现场管理8个重点

车间现场管理的几大要点现场管理包括：现场的物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、5S 管理等等。

优秀现场管理的标准和要求

什么是现场管理：

现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

优秀生产现场管理的标准

1）定员合理，技能匹配；

2）材料工具，放置有序；

3）场地规划，标注清析；

4）工作流程，有条不紊；

5）规章制度，落实严格；

6）现场环境，卫生清洁；

7）设备完好，运转正常；

8）安全有序，物流顺畅；

9）定量保质，调控均衡；

10）登记统计，应记无漏。

现场管理的基本方法

（一）、5S现场管理

“5S”活动起源于日本， 主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S” 。

“5S”的基本内容：

1）整理：区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；

2）整顿：要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；

3）清扫：清除场内的脏污，并防止污染的发生：

4）清洁：将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；

5）素养：人人依规定行事，养成好习惯。

（二）、作业标准化

所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

（1）标准化作业把复杂的管理和程序化的作业有机地融合一体，使管理有章法，工作有程序，动作有标准。

（2）推广标准化作业，可优化现行作业方法，改变不良作业习惯，使每一工人都按照安全、省力、统一的作业方法工作。

（3）标准化作业能将安全规章制度具体化。

（4）标准化作业还有助于企业管理水平的提高，从而提高企业经济效益。制订标准要科学合理；切记不要搞形式主义；不要一刀切，该制订的制订；注意坚持经常。

推行目视管理的基本要求 ：

统一：目视管理要实行标准化；

简约：各种视觉显示信号应易懂，一目了然；

鲜明：各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都能看得见、看得清；

实用：不摆花架子，少花钱、讲实效；

严格：现场所有人员都必须严格遵守和执行有关规定，有错必纠，赏罚分明。

生产现场的质量控制

生产现场管理是质量管理的核心，也是质量管理的基础环节，做好生产现场的质量控制是每个生产型企业的重要工作。

四、生产现场的组织结构设计原则及职能

1、生产现场组织，是公司的最基层组织，其组织结构一般有三种，即直线式、职能式和直线职能式。

2、现场组织设计的原则

3、生产现场组织的职能一般是根据其具体的工作任务来制定，可参考岗位职责说明书来制定。

4、生产现场组织结构设计的要求是：简单、责清、便于指挥。下属单元一般在8-15人或（班组）之间，原则上不设副职。

五、生产现场员工的管理

1、优秀的生产车间管理者的标准

积极推行企业文化

会制定和实施合理的管理制度

倡导者与实施安全生产

避免各种不必要的浪费

向上管理和向下负责

善于做好生产现场管理

使用现代管理工具的多面手

2、生产现场管理的内容：

（1）严格执行制度

（2）提高员工技能

（3）关心员工

（4）积极处理问题

（5）上下信息传递

（6）修正管理制度

（7）设计科学操作流程

（8）提高工作效率

（9）确定产品质量

（10）安全生产

（11）实施员工绩效考核

六、生产计划的制定要求

生产计划就是企业为了生产出符合市场需要或顾客要求的产品，所确定的生产的时间，生产的数量，生产的质量要求等内容以及如何生产的总体计划。现场生产管理者是生产计划制定的主要操作者之一。

1、生产现场管理者参与生产计划制定的要求:

(1)、客观阐述生产能力；

（2）、提供产品质量保证指标；

（3）、准确评估生产成本。

2、生产计划实施中对管理者的要求：

（1）、优化操作流程；

（2）、解决瓶颈问题；

（3）、协调机料关系；

（4）、提高生产效率；

（5）、及时沟通信息。

七、生产成本的控制

1、生产成本控制的概念：

生产过程中的成本控制，就是在产品的制造过程中，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格加以监督，发现偏差就及时采取措施加以纠正，从而是生产过程中的各项资源的消耗和费用开支限在标准规定的范围之内。

2、生产成本控制的方法：

（1）制订成本标准：

1）计划指标分解法；

2）预算法 ；

3）定额法 。

（2）监督成本的形成；

（3）及时纠正偏差；

（4）用管理控制生产成本。

3、影响生产成本的主要因素：

产品质量事故；

设备故障事故；

产生流程瓶颈；

员工工作消极；

生产流程不顺；

员工技能偏低；

生产能力不足；

过多生产浪费等。

4、成本管理的有效方法

（一）消灭浪费

（二）搞好员工培训

（三）流程设计

（四）多动因理论

主观动因

员工的成本管理意识；综合素质；集体意识；

企业主人翁地位意识；工作态度和责任感；

员工之间以及员工和领导之间的人际关系。

多动因理论的新思想、新概念

将成本控制意识作为企业文化的一部分；

在员工行为规范中引入一种内在约束与激励机制。

八、现场管理制度

1、生产现场管理制度的作用：

规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗。

2、生产现场管理制度的内容：

质量管理、工艺管理、定置管理、设备管理、工具管理、计量管理、能源管理、劳动纪律、安全生产。

现场管理制度一是科学与可操作性；二是严格的执行。